1
Първоначалните компоненти влизат в бункера за подаване през няколко тръби. Рецептата за бронята се състои от 10-12 различни компонента: полипропилен, каучук, багрила, светлинни стабилизатори за UV защита, топлинни стабилизатори, смазочни материали, съединения, които са отговорни за степента на кристализация и повишават здравината на крайния продукт. Повечето от тях са рафинирани продукти.
2
От инженерна гледна точка няма свойства на базовите полимери; добавките им дават всички необходими характеристики. Уви, Русия не може да се похвали с тяхното производство. В резултат на това 4–5% от масата на сместа се изтегля с 12–15% от нейната обща цена.
3
Сплав с дадените параметри създава екструдер. Няколко винта вътре в него са смесени и натрошени суровини, идващи под формата на прахове, зърнени храни или гранули. Формата и броят на "месомелачките" зависят от вида на произведения материал. Всеки от тях изисква собствено лечение: например продукт, който не се страхува от натоварвания, се третира с така наречения твърд монтаж. Съставът за бъдещата броня се нагрява до 200-220 ° С, което я превежда в течно състояние.
4
Струите от разтопена пластмаса излизат от екструдера през нишковата глава. Той насочва течността във вана с обикновена вода, където съставът се охлажда почти моментално. Втвърдените нишки се предават на ролки на следващия етап - сушене. Тук също няма нищо сложно, банално духащ въздух.
1 няма авторско право
5
На последния етап нишките (същите тези нишки) попадат в гранулатора. Мелниците и роторите ги смилат на цилиндрични парчета. В контейнера за готови продукти е предвидено сито за разделяне по размер. Най-големите частици не преминават през горния етап, референтните проби с диаметър 2-6 mm се отлагат на втория, останалото отива още по-ниско. Всичко, което не отговаря на нормата, отива за рециклиране. Цялата верига от механизми не заема, може би, десетина метра в цеха на московския завод за полипластика: много компактно производство.
8
Преминалите гранули за контрол на качеството се опаковат в торбички за изпращане до мястото на производство на готови пластмасови изделия. Подобна схема на работа е оптимална по отношение на разходите: предприятията за обработка на полимери произвеждат широка гама от продукти за всички индустрии, транспортните компании транспортират не насипни части, а сравнително компактни торби, а на последния етап е необходимо минимум време и оборудване, за да се стопи частта.
6
Пелетите, получени в AvtoVAZ, пълнят силози с обем от 200 до 2000 литра. След това материалът се суши и се изпраща по тръбопроводи, окачени от тавана до работилницата. Всеки клас - при монтажа си, топене на конкретна част, защото механичните и други свойства на панела в кабината, панела на двигателното отделение и бронята са коренно различни. Общо 25-30 различни композиции се използват при местното производство на вътрешни части и външни елементи на каросерията.
9
Превръщането на безформеното съдържание на торбичките в готова част се извършва в автоматична машина за формоване. Той отново загрява гранулите до двеста градуса и ги пресова във формата. Необходими са 40–50 s, за да се напълни с маса и последващо охлаждане, след което манипулаторът изважда готовия елемент. Между другото, форми на вносна продукция: корейска, португалска, италианска. Обявеният експлоатационен живот от поне милион цикъла. Компонентите за машини от пилотни партиди, няколко десетки бройки, идват от производителя още преди доставката на оборудването.
10
В стремежа си да улеснят автомобила, дизайнерите също намаляват дебелината на пластмасата. През последните пет години броните са се свили от 3, 5–4 до 2–2, 5 мм. Намаляването на якостта се компенсира с милиметрови укрепвания; за пълното запълване на тънката плесен масата става по-течна. Част от мястото в конструкцията беше заета от пяна. Употребата му намалява теглото и подобрява амортизиращите свойства.
11
Преди боядисване броните се изгарят с газов пламък. По този начин пластмасата се „активира“за контакт със земята. Целият процес е напълно автоматичен, но сложната форма на някои модели е твърде трудна за художниците на роботи, така че хората нанасят неоцветените места преди да нанасят лак. Корнизи, фарове за мъгла и други решетки се фиксират ръчно. Сглобените части се изпращат до склада, за да изчакат повикване до монтажната линия. Новата предна броня "Приора" получи преди две години. То отговаря на изискванията на Директива 2003/102 / ЕО за защита на пешеходците. За това частта беше направена по-гъвкава и беше въведен по-нисък енергопоглъщащ елемент.
ИНТЕРЕСНИ ФАКТИ
• Пластмасите, полимерите и свързаните с тях материали са сравнително млади. Първите експерименти с тях са проведени в средата на XIX век, а активната им употреба започва през 1870-те.
• Основен проблем за полимерите е последващата им обработка или обезвреждане. Веднъж попаднали в почвата, пластмасовите продукти се разлагат в рамките на 100-400 години. Дори пластмасите, които първоначално могат да се рециклират, често напълно губят това ценно качество. Например, нанасянето на почвата и емайла окислява полимерния слой. А да почистите декора преди рециклирането не е лесна работа.
• Пластмасовите брони с дефектна боя попадат в камерата във втория кръг. Освен това изобщо не е необходимо новият емайл да е със същия цвят като първия. Като надраскате нова бяла кола и видите слой златен металик от страна, не съгрешавайте на дилъра. Технологията на двойното оцветяване позволява както производителя, така и производителя на оборудването.
• Композициите за бронята за боядисване и за частта останала черна са доста различни. Първият трябва да държи надеждно нанесените слоеве, вторият трябва да устои на драскотини, реагенти, ултравиолетово лъчение, тоест да има много по-силно покритие. За производителя на пластмаса съставът за бюджетната част ще излезе по-скъп, но поради допълнителна работа бронята в цвят на каросерията в крайна сметка изпреварва противника по цена.
• Твърдата и мека пластмасова облицовка често се описва като „евтина“и „скъпа“. Тези определения са правилни. В първия случай цялата част излиза от формата, във втория - само нейната рамка, основа. След него е покрита с гъвкава полиуретанова пяна, отгоре върху която лежи декоративен филм с шагренова кожа. Междинна опция е мекото покритие с лък, меко на външен вид, но не и на пипане: малко по-висококачествените материали се прилагат при проста технология.
• Боядисване на части в насипно състояние - идеално за предмети, подложени на външни влияния. Капачките на колелата са направени по тази технология, но далеч не всички производители прилагат практично решение в интериора. Затова не се изненадвайте, когато някоя домакинска дреболия остави черен белег върху сребърната лента на предния панел.
• Вечните черни брони на Лада-Самара припомнят добрата дума на хиляди автомобилисти. Този шедьовър е създаден в противоречие с логиката: полиуретановата пяна, пълна със стъкло, е скъпа за производство и неподходяща за обработка. Ето защо той вече няма да има аналози.